10台摄像机从不同角度盯住一只机器人“灵巧手”。手指用了多大力，关节转过多少角度，动作是否顺畅，都要变成可作比较的数据。

日前，“活力中国调研行”主题采访团来到江苏省无锡市凯奇具身智能机器人科技有限公司时，一套灵巧手智能检测设备正在演示。“我们关心的是，机器人在具体场景中能不能用、好不好用、能不能持续稳定运行。”该公司技术总监刘星说。

凯奇具身智能的母公司凯龙高科，过去20多年一直从事发动机尾气后处理。进入具身智能领域后，企业将检测尾气时积累的传感标定、智能控制和设备集成能力，用到了机器人身上。

在另一处机器人训练场地，一只四足机器人背着检测设备走到车辆尾部，机械臂插入尾气管采样。实车试验时，10次插管曾有8次偏离管口。工程师发现，四足底盘和机械臂分属两套程序，机器人一移动，定位就会偏移。研发小组用两个多月重构控制框架，又经过反复联调和道路实测，才让机器人的“腿”和“手”配合起来。

对凯龙高科来说，做机器人仍是在接着原来的活往前走。测尾气要懂车辆排放，测灵巧手要懂传感标定，两者都离不开检测和控制技术。

放眼全省，江苏共有机器人产业相关企业1000余家，2025年产业规模达1080亿元，约占全国的四分之一，当前，江苏已将机器人纳入“1650”产业体系重点培育。

同在无锡，江苏国宇星空科技有限公司正在把卫星从单星定制推向批量生产。

“火箭是在抖动的。”微纳星空公共事务部总监刘晓光指着试验大厅里的振动台说。卫星随火箭升空时，要承受高频振动和强噪声，结构和部组件能不能扛得住，出厂前都要在地面试过。

这座商业卫星智能化基地把研发、制造、总装和环境试验放在同一园区。振动之外，卫星还要经历热真空、电磁兼容等测试。过去需要到不同场地排队试验，如今可以随着生产进度在园区内完成。

该产线聚焦200公斤至500公斤级卫星，设计年产能力超过150颗。部分批产卫星最快20天至25天即可下线，此前一颗卫星从总装到测试往往需要3至4个月。

生产周期缩短，一部分时间省在平台复用和标准化生产上。刘晓光把卫星平台比作手机，把载荷比作手机里的APP。平台负责承载并控制卫星运行，根据任务装上不同载荷，卫星便有了不同用途。平台、接口和部分流程可以复用，型号切换时不必全部重来。

从单星定制走向批量生产，工序、接口和检测标准需要进一步统一。总装测试人员既要懂卫星，也要掌握设备和生产流程。

截至2025年底，无锡已汇聚商业航天产业链企业325家，近50家本地企业进入产业链。造星所需的精密加工、电子信息和系统集成，在当地都能找到配套企业。

卫星批量生产需要统一工序和标准，激光芯片量产面对的也是这道难题。

在苏州长光华芯光电技术股份有限公司洁净车间，一片片晶圆经过外延、光刻、镀膜、封装、测试等工序，成为高功率半导体激光芯片，进入新能源汽车电池焊接、精密加工等场景。

“项目启动之初，海外厂商对核心合束算法、镀膜工艺严格保密，团队只能从零搭建实验平台。”该公司研发负责人王俊告诉记者，研发人员曾连续18个月三班倒驻守洁净实验室，仅镀膜工艺就迭代超过200次。

做出样品只是开头。工艺工程师要把实验参数转化为量产工艺，封装测试人员要找出性能波动，设备工程师要保证产线连续运行。一枚芯片能否稳定生产，取决于不同岗位能否及时把问题接住。

长光华芯所在的漓江路56号，还集聚着12家上下游孵化企业，被称为“上下楼就是上下游”。新产品需要验证时，材料、器件、封装和应用企业可以就近协作，车间里发现的问题也能更快传回研发端。

在传统纺织车间，设备和岗位也在随智能化改造发生变化。

在江苏悦达纺织集团有限公司十万锭绿色智能工厂内，432台套数字化设备连续运转，41台工业机器人沿着生产线作业，30多万只带“芯”筒管记录并传递生产信息。2026年初，这座工厂入选世界经济论坛“灯塔工厂”网络，成为全球棉纺织行业首座“灯塔工厂”。

“没有夕阳的产业，只有夕阳的工艺。”江苏悦达纺织集团有限公司研究院院长韩栋告诉记者。纺纱是一项连续生产过程，一个环节出现波动，可能影响后面多道工序。如今，原料流转、质量追溯、设备运行等信息被接入数字系统，职工更多从事设备看护、异常判断和工艺调整。

经过智能化改造后，生产线需要的工人少了，对技能的要求却高了，工程师反复调参数，技术人员守住每一道测试，一线职工学习操作新的设备和系统，这些具体工作让新技术有了落脚处，也让传统产业继续往前走。