|
在宝山钢铁股份有限公司总部厂区一处不起眼的僻静院落，坐落着汽车用钢开发与应用技术国家重点实验室。在这里，一块块板砖大小的钢板整齐叠放，等待退火、镀锌，进入下一轮实验。捧着这些精心调配设计的新“作品”，宝钢中央研究院首席研究员王利不停地端详、摩挲。
30年来，王利扎根汽车钢材研发一线，勇挑重担、创新不倦，他研发的技术让宝钢的“汽车钢”跻身世界一流行列。
“是党组织的高标准严要求和悉心培养，让我不断成长，在更广阔的平台为企业和国家贡献力量。”1996年入党至今，一串串数据、一块块钢板，圈画出这位27年党龄的全国优秀共产党员科技强国、钢铁报国的赤诚之心。
1992年，硕士毕业的王利进入宝钢的汽车用钢研究所。“那时候国内汽车用钢全靠进口，我们起初主要做检测，没有研发能力。”王利说，当研究所提出自研汽车用钢时，有些人心存疑虑：汽车用钢所需材料稀缺，研发难度又大，何必自讨苦吃？
王利等科研人员却下了决心，顶住了压力，一点点摸索。那时，王利常守在生产线旁，钢板一轧出来，他就请师傅赶紧剪下一块，夹在腋下，骑着自行车飞奔到实验室做拉伸试验。凭这股奋发勤勉、不服输的劲头，王利等人用七八年时间做出了汽车厂商需要的合格钢材。在王利力主争取下，研究所引进先进实验设备，逐步建立起完善的科研体系，从只有十几人的小所成长为现在有80多位科研人员的大机构。
2005年，宝钢根据汽车用钢的发展趋势打算引进国外成熟的高强钢产线。然而，国外几家能提供先进生产线的公司，都不愿意将设备卖给宝钢。
“买不来，就自己建。”王利提出自主设计高强钢生产线的设想，带领团队潜心试验，开发出生产先进高强度钢的两项关键核心技术，创新设计了各种先进高强度钢的退火工艺。2009年，世界首条年产近30万吨的柔性超高强钢连退—热镀复合生产线在宝钢顺利投产，并获2012年度国家技术发明二等奖。
身负重任，面向国家重大需求不断攻坚克难、突破创新。“要保持领先，就必须预研5至10年后的产品。”一边自建生产线，一边“超前”研制先进高强钢，王利带领团队深入研判，选定国际上还未产业化的淬火配分钢（QP）作为主攻方向。这个新钢种家族高强、高成形性的优点突出，但新的成分和退火工艺无处借鉴，研发失败风险很大。
“作为党员，必须迎难而上。”王利团队在5年里经过无数次实验，取得了初步成功；又历经3年磨砺，终于迎来产品上线前的大生产试验。
团队成员钟勇记得，大生产试验排期在2012年春节期间，王利在现场盯了整晚。一夜焦灼过后，淬火配分钢（QP）成功出炉，完成全球首发。该钢种的应用为汽车厂零件减重10%—20%，为我国汽车工业的“安全、节能”奠定了材料基础，也成为我国汽车用钢实现从跟跑到局部领跑的重要标志。
“只要国家需要，新技术研发就不能停顿歇脚。我将始终把钢铁报国作为勇攀高峰的追求和情怀，带领新一代青年科技人员，开发出更加低碳、更高强度的绿色汽车板产品，为我们国家的钢铁和汽车行业的绿色发展贡献力量。”王利说。
《 人民日报 》（ 2023年07月05日 07 版）
|
